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  制冷系統應是一個潔凈、干燥而又嚴密的封閉式循環系統。如果系統中存在著機械雜質或其他污物，對設備可能產生如下影響:①加速摩擦面的磨損，嚴重時可產生拉缸現象損壞機器;②影響吸、排氣閥片與閥座的密閉性能，使壓縮機的排氣壓力降低、吸氣壓力升高;③可能造成某些通道較為狹窄的管件如熱力膨脹閥、毛細管和濾網等堵塞，影響制冷劑的正常流動，進而影響制冷機的制冷能力。因此，系統內不允許有機械雜質或其他污物，系統安裝完畢后必須進行清污工作。
  系統中的機械性雜質及其他污物來源于設備和管道在制造加工、施工安裝和維護檢修時帶來的鐵屑、焊渣、氧化皮、砂粒、鐵銹以及其他雜質。
  對于小型制冷系統，清污的基木方法是:首先斷開壓縮機與制冷系統其他部件的連接口，接著將高壓氮氣經減壓閥減壓至0.5~0.6MPa后接到冷凝器進口進行吹掃。在氣壓作用下，使氮氣順原制冷劑循環方向掃遍除壓縮機以外的整個制冷系統。吹掃時間的長短應視具體情況確定。
  對于較大系統，為了降低氣體流動阻力和氣體流量，清污工作可分段進行。排污口應設置在各清污段的最低點，排污可反復進行多次，直到在排污口排出的氣體吹在白紙或白布上沒有明顯污點時，可認為系統己吹除干凈。
  如果系統中裝有電磁閥，則吹污時應設法使電磁閥開啟。如采用壓縮機木身的壓縮空氣吹污，壓縮機的排氣溫度不應超過130℃，否則，必須斷續進行吹污。吹污前，可適量于相關部件中加入三氯乙烯溶液，以便溶解和排出油污，待油污溶解后再行吹污。
二、系統的氣密性試驗
   目前使用的制冷劑(特別是氟利昂類制冷劑)多具有強烈的滲透性，因此，要求制冷系統必須具有良好的氣密性能。在完成吹污工作后，必須對制冷系統進行認真、細致的氣密性試驗。
   氣密性試驗一般分為壓力試驗、真空試驗和工質試驗三種方式。
   1.壓力試驗
試驗壓力的大小通常由制冷系統所使用的制冷劑品種和試驗部位的不同來確定。常用的氣密性試驗的壓力值。
氟利昂系統中，因對殘留水量有更為嚴格的要求，故多采用工業氮氣進行試驗。其操作步驟如下。
(1)氮氣瓶通過減壓閥，與制冷壓縮機的排氣多用通道連接好。
(2)關閉除排氣旁通口以外制冷系統所有通向大氣的閥門，打通系統中所有的閥門。
(3)打開氮氣瓶閥門，讓系統先充氮升壓到0.3~0.5MPa，做初步試漏，認為基木無泄漏后，再對高壓部分和低壓部分分別進行具體的壓力試驗。
(4)加壓到低壓系統的試驗壓力值，待壓力平衡后記下壓力表的具體讀數和環境溫度。保持6h，允許壓降在0.02 MPa以下，繼續保持18~24h，在環境溫度變化不大的情況下，若表壓無變化，即認為低壓壓力試漏合格。
(5)關閉熱力膨脹閥前的截止閥或手動旁通閥，只向系統的高壓部分充壓到高壓系統的試驗壓力值，待壓力平衡后記下壓力表的具體讀數和環境溫度。保持6h，允許壓降在0.02MPa以下，繼續保持18~24h，在環境溫度變化不大的情況下，若表壓無變化，即認為高壓試漏合格。
壓力試驗中應注意如下幾點。
   1)若壓縮機(或系統)木身無壓力顯示儀表，試驗時可能臨時安裝。如設備可安裝壓力顯示儀表，最好在高、低壓系統分別永久性地裝上真空壓力表，這不僅方便壓力試驗，也便于日常操作、調整和檢修。
   2)若發現系統泄漏，但檢漏困難時，可對壓縮機、冷凝器和蒸發器等各管、部件分開進行壓力試驗，以縮小檢漏范圍。
   3)壓力試驗中的壓力氣源也可采用先經干燥過濾，再經壓縮機壓縮后的壓縮空氣，但試驗結束后必須對系統進行嚴格的真空處理。
   4)小型制冷系統的壓力試驗必須用干燥氮氣進行。
2.真空試驗
  真空試漏是讓制冷系統處在適當真空下一定的時間，從真空壓力表的讀數是否變化來反映空氣是否滲入系統，以檢驗系統的密封性能。對于蒸發壓力接近或低于大氣壓力的制冷系統必須進行這項試驗。真空試驗通常有如下兩種方法。
 (1)使用外部機械真空泵進行真空試漏。這種方法一般適用于小型制冷系統，是制冷系統真空試漏操作示意圖，具體操作步驟如下。
 1)逆時針旋下吸氣截止閥多用通道的細牙螺塞，順時針旋轉吸氣截止閥桿數圈，使吸氣截止閥處于三通狀態;
 2)用帶有三通修理閥和真空壓力表的軟接管將真空泵與吸氣截止閥上的多用接口連通好;
 3)打通系統內的所有閥門(包括電磁閥和手動閥等);
 4)接通真空泵電源，對系統抽真空，直至真空壓力表的讀數達到-0.1MPa，適當時間后將吸氣截止閥桿逆時針旋轉退出并旋緊;
 5)保持18~24 h，若真空度不變，則認為制冷系統真空試驗合格。
 (2)利用系統中的壓縮機進行自抽真空試驗。對于較大的制冷系統通常用這種方法進行真空試驗，采用系統中的壓縮機進行自抽真空的操作示意圖，具體操作步驟如下。
1)首先將排氣截止閥桿順時針旋到底，使系統在壓縮機的排氣口失去循環通道;
2)逆時針旋下排氣截止閥多用通道的細牙螺塞，使排氣口與大氣相通;
3)打通系統內的所有閥門;
4)短接低壓繼電器的觸點，臨時性撤去保護功能(事后必須復原);
5)啟動壓縮機，使系統內的空氣排入大氣(壓縮機的吸入閥門應緩慢打開，以免系統內的氣體來不及排出，造成排氣壓力過高而引起高壓保護等);
6)觀察低壓端的真空表，直至真空壓力表的讀數達到-0.1MPa，適當時間后將排氣截止閥桿逆時針旋轉退出并旋緊;
7)保持18~24 h，如真空度沒有變化即為合格。
  試驗中應注意:①對壓力潤滑的壓縮機制冷系統進行自抽真空時，應將油壓繼電器的接點做臨時性的強制接通;②自抽真空的時間不能太長，否則壓縮機的運動部件長時間地在較高的溫度下工作容易產生較大的磨損和金屬疲勞;③在自抽真空試驗中，可在排氣口接一軟管，將軟管的另一端插入油中，觀察油表面的氣泡逸出情況。若在較長時間內無氣泡逸出，則可停止抽真空，經24h真空度沒有變化為合格。如果氣泡長時間不止，可先關閉壓縮機的吸氣閥，檢查壓縮機木身是否泄漏，若油中不再出現氣泡，說明壓縮機木身不泄漏，系統中其他部位有泄漏;若氣泡仍連續產生，說明壓縮機有泄漏，這往往是軸封處不嚴密所造成的。
 3.工質試驗
  由于氟利昂等制冷劑的滲透性較強，當系統只存在微小的漏點時，僅用上述兩種方法往往難以確定系統是否存在泄漏隱患。因此，這樣的系統還需要進行工質試漏。
  工質試漏的基木方法是，系統抽真空后充入與該系統使用的制冷劑相同的物質，充入量以系統中的壓力達到比環境溫度下工質冷凝壓力低約0.1MPa為準。若系統能保持16~24h無壓降，即認為工質試漏合格。
  工質試漏也可以用下述方法進行:先向系統內充入0.1~0.2MPa壓力的工質，再充入干燥氮氣，使總大氣壓力達到0.8~1MPa。若系統能保持16~24h無壓降，即認為工質試漏合格。這種方法的試漏成功率較高。

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